在鋁外殼加工過程中，有時候因為處理不當(dāng)?shù)脑颍瑫?dǎo)致鋁外殼的表面出現(xiàn)有凹凸波紋的現(xiàn)象。那么鋁外殼表面出現(xiàn)凹凸波紋是什么原因，有什么解決方法呢？下面是鉑源五金的分享：

　　原因：

　　1、鋁外殼擠壓模具工作帶長度比例或型腔大小設(shè)計錯誤流速比嚴(yán)重失調(diào)。

　　2、鋁外殼擠壓模具工作帶有阻礙角和促流角存在。上下模工作帶落差比超差，工作帶不平行，有嗽叭口。擠壓模腔內(nèi)上模阻(分)流臺偏高擋住工作帶出料或引流槽(大小，深淺，位置)不對。擠壓模具工作帶外側(cè)空刀太少甚至無(電火花沒打好)或太大(工作帶無支撐而開裂變形)。

　　3、新模或修復(fù)過的鋁外殼擠壓模具由于模具廠粗砂拋光工作帶不均產(chǎn)生的模具工作帶光滑程度不一。

　　4、部分鋁外殼擠壓工作帶上有油跡。

　　5、支撐墊太小阻礙，鋁型材尾端1m左右出現(xiàn)波浪。

　　解決方法：

　　1、設(shè)計、制造合格的鋁型材擠壓模具是關(guān)鍵，模具廠要杜絕人為的模具加工缺陷。

　　2、波浪嚴(yán)重，通過修模，改模，退回來處理。

　　3、新模或修復(fù)過的模具開始擠壓時有波浪，di一根棒可低溫慢速擠壓，中間可暫停幾次重新擠壓，目的是使工作帶粘金屬填平，有時波浪自然消失。

　　4、輕微波浪通過加大牽引力，加大拉伸量來處理。

　　5、輕微波浪，調(diào)偏筒與模面中心，使筒內(nèi)鋁流入模腔的鋁量變化來影響流速。

　　6、支撐墊合理，出料順暢。

　　7、尾端1m左右產(chǎn)生波浪調(diào)厚壓余，降低擠壓速度。或作拉伸時的夾頭來處理。

　　8、鋁材生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)因模空刀偏小或鋁型材流速原因的擦傷，可在偏小側(cè)模具工作帶和擦墊側(cè)模墊處涂油淬火潤滑可調(diào)正。

　　綜上所述就是鋁外殼表面凹凸波紋缺陷的解決方法，希望這篇文章能幫助大家。如需了解更多相關(guān)信息，歡迎給小編留言，我們期待與您一起探討！